Stahlfelgen lassen sich mit Kupferschlacke zuverlässig von Altlack, Bremsstaub und Korrosion befreien. Bei Alufelgen ist die Strahlmittelwahl sensibler: sichtbare Aluminiumoberflächen sollten vor Eisenkontamination geschützt und im Zweifel mit nichteisenhaltigen Medien bearbeitet werden.
Gute Balance aus Abtrag und Oberflächenprofil bei lackierten oder leicht bis mittel korrodierten Stahlfelgen.
Auf Stahlfelgen kann Kupferschlacke Altlack, Rost und Schmutz schnell entfernen und ein tragfähiges Profil für Grundierung und Lack schaffen.
Aluminium ist weicher als Stahl und reagiert empfindlicher auf zu grobe Körnung, hohen Druck und metallische Verunreinigungen.
Felgen haben komplexe Geometrien: Speichen, Hinterschnitte, Felgenhorn und Mittelnabe. Schleifen erfasst nur ebene Flächen, chemische Abbeizer hinterlassen Reste in den Vertiefungen. Strahlen erreicht dagegen jede Stelle gleichmäßig, entfernt mehrere Lackschichten in einem Durchgang und legt blanke Oberfläche mit definiertem Ankerprofil frei.
Quarzsand ist in Deutschland nach TRGS 559 verboten, weil freier Quarz Silikose auslöst. Kupferschlacke nach DIN EN ISO 11126-3 enthält unter ein Prozent freie Kieselsäure und ist die anerkannte, sichere Alternative.
| Material | Körnung | Druck | Verbrauch / Felge |
|---|---|---|---|
| Stahlfelge 17–19 Zoll, leichte Korrosion | 0,5–1,4 mm | 5–7 bar | 5–8 kg |
| Stahlfelge mehrschichtig lackiert | 0,5–1,4 mm | 5–7 bar | 8–12 kg |
| Stahlfelge mittlere Korrosion | 0,5–1,4 mm | 5–7 bar | 6–10 kg |
| Stahlfelge stark verrostet | 0,5–1,4 mm | 6–8 bar | 10–15 kg |
| Sichtbare Alufelge | Glasperlen / Edelkorund prüfen | niedriger Druck | abhängig von Beschichtung |
Richtwerte aus der Praxis. Untergrund, Beschichtung und gewünschte Oberflächengüte entscheiden über die passende Einstellung.
Die Reihenfolge ist entscheidend: erst vorbereiten, dann kontrolliert strahlen, danach sofort reinigen und beschichten.
Reifen, Ventil und Auswuchtgewichte vollständig entfernen. Felge entfetten.
Für Stahlfelgen üblich Kupferschlacke 0,5–1,4 mm bei rund 5–7 bar.
Düsenabstand erfahrungsgemäß 20–30 cm. Erst Felgenbett, dann Speichen und Felgenhorn.
Strahlmittelreste zügig mit Druckluft entfernen, besonders aus Hinterschnitten.
Stahlfelgen zeitnah grundieren, damit die Oberfläche nicht wieder oxidiert.
Felgenlack, Pulverbeschichtung oder 2K-System passend zur Belastung auswählen.
Pflichtausrüstung: Strahlhelm mit Frischluftzufuhr oder mindestens P3-Halbmaske, Schutzanzug, Schutzhandschuhe und Sicherheitsschuhe. Strahlen nur in Strahlkabine oder geschlossenem Raum mit Absaugung.
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Physikalische Eigenschaften
Chemische Zusammensetzung
Für sichtbare Alufelgen ist Kupferschlacke nicht die erste Wahl. Häufig werden Glasperlen oder Edelkorund bevorzugt, weil sie das Risiko von Eisenkontaminationen reduzieren. Die konkrete Einstellung sollte immer am Bauteil getestet werden.
Üblich ist Kupferschlacke 0,5–1,4 mm bei rund 5–7 bar (Richtwerte). Sa 2,5 ist damit in der Praxis typischerweise erreichbar.
Nein. Quarzsand ist nach TRGS 559 verboten. Kupferschlacke nach DIN EN ISO 11126-3 ist eine silikosefreie Alternative.
Erfahrungswerte: Stahlfelgen je nach Korrosionsgrad etwa 5–15 kg pro Felge. Der Verbrauch hängt stark von Lackaufbau, Rostgrad, Düse und Arbeitsdruck ab.
Erfahrungsgemäß zügig abblasen und zeitnah Felgengrundierung auftragen, anschließend Felgenlack und Klarlack. Verzögerung kann zu Reoxidation auf Stahlfelgen führen.