Kupferschlacke hat ihren Ursprung in der maritimen Industrie — und bis heute ist das Boot strahlen eine ihrer wichtigsten Anwendungen. Ob Stahlrumpf, Aluminium oder GFK: Die richtige Kupferschlacke-Fraktion entfernt alte Antifouling-Schichten, Muschelkalk und Korrosion vom Unterwasserschiff und schafft die perfekte Grundlage für neues Antifouling oder eine Epoxid-Beschichtung. Mit einem Chloridgehalt unter 25 ppm ist Kupferschlacke besonders für den maritimen Korrosionsschutz prädestiniert — im Gegensatz zu vielen anderen Strahlmitteln hinterlässt sie keine salzkristallinen Rückstände auf der gestrahlten Oberfläche.
Bootsrumpf strahlen: Materialabhängige Vorgehensweise
Stahlrumpf strahlen
Stahlboote und -yachten mit Wandstärken von 4–8 mm sind die klassische Domäne der Kupferschlacke. Korrosionsschutz nach DIN EN ISO 12944 verlangt einen Vorbereitungsgrad Sa 2½ (fast weißmetallisch) — genau das liefert die Kupferschlacke-Behandlung bei korrekten Parametern.
Typisches Szenario: Ein Stahlsegelboot mit 10 m Wasserlinie hat nach 20 Jahren fünf bis zehn Antifouling-Schichten aufgebaut, darunter oft noch den Werft-Primer. Die Gesamtschichtdicke kann 2–3 mm erreichen. Kupferschlacke in der Fraktion 0,5–1,0 mm bei 5–6 bar durchdringt diesen Schichtaufbau vollständig und legt den blanken Stahl frei.
GFK Boot strahlen
GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) erfordert grundlegend andere Parameter als Stahl. Das Ziel ist hier nicht die Entfernung bis zum Grundmaterial, sondern die schonende Abtragung der Antifouling-Schichten bis zum Gelcoat — ohne diesen zu beschädigen.
Verwenden Sie ausschließlich die Feinfraktion 0,1–0,4 mm bei maximal 2 bar. Der Strahlabstand beträgt mindestens 30 cm. Arbeiten Sie mit flachem Auftreffwinkel (unter 30°), damit die Partikel die weiche Beschichtung tangential abtragen, statt den Gelcoat zu durchschlagen.
Wichtiger Hinweis: Bei osmosegeschädigtem GFK (Blistering) wird das Strahlen bewusst aggressiver durchgeführt, um den defekten Gelcoat komplett zu entfernen. In diesem Fall Fraktion 0,2–0,5 mm bei 3 bar verwenden — die Schadenszone muss vollständig freigelegt werden.
Aluminium-Boote strahlen
Aluminium-Rümpfe (häufig bei Arbeitsbooten und skandinavischen Freizeitbooten) werden wie Alufelgen behandelt: Feinfraktion 0,2–0,5 mm bei maximal 3 bar. Der weiche Werkstoff darf nicht überstrahlt werden — eine gleichmäßig matte Oberfläche mit Rautiefe 25–40 µm ist das Ziel.
Empfohlene Strahlparameter nach Rumpfmaterial
| Rumpftyp | Fraktion | Druck | Düse | Abstand | Ziel-Rautiefe |
|---|---|---|---|---|---|
| Stahlrumpf (Entrostung) | 0,5–1,0 mm | 5–6 bar | 6–8 mm | 15–20 cm | Rz 50–75 µm |
| Stahlrumpf (Antifouling-Entfernung) | 0,5–1,0 mm | 4–5 bar | 6–8 mm | 15–25 cm | Rz 40–60 µm |
| GFK (Antifouling auf Gelcoat) | 0,1–0,4 mm | 1,5–2 bar | 5 mm | 30–40 cm | Ohne Gelcoat-Beschädigung |
| GFK (Osmose-Sanierung) | 0,2–0,5 mm | 2,5–3 bar | 5–6 mm | 20–30 cm | Gelcoat-Abtrag gezielt |
| Aluminium | 0,2–0,5 mm | 2–3 bar | 5–6 mm | 20–30 cm | Rz 25–40 µm |
| Holz/Stahl-Komposit | 0,2–0,5 mm | 2–3 bar | 5–6 mm | 20–30 cm | Nur Stahlteile! |
Unterwasserschiff strahlen: Der maritime Standardprozess
Vorbereitung an Land
Das Boot muss sicher im Trockenlager stehen — auf einem Slipwagen, in Pallböcken oder einem Kielgestell. Stellen Sie sicher, dass der gesamte Unterwasserbereich zugänglich ist, einschließlich Kiel, Kielboden und Ruderblatt. Borddurchlässe, Echolot-Geber und Logge-Impeller mit Klebeband schützen.
Strahlablauf am Unterwasserschiff
Arbeiten Sie von der Wasserlinie nach unten — so vermeiden Sie, dass Strahlmittelstaub auf bereits gereinigte Flächen fällt. Die Wasserlinie selbst verdient besondere Aufmerksamkeit: Hier wechselt die Beschichtung von Überwasser- zu Unterwasserlack, und an der Übergangszone sammeln sich die meisten Schichten.
Am Kiel und am Kielboden ist der Antifouling-Aufbau am dicksten — Segelboote, die jahrelang im Wasser lagen, haben hier manchmal 5 mm Schichtdicke. Gehen Sie hier mit der groben Einstellung heran und planen Sie mehrere Durchgänge ein.
Nach dem Strahlen: Zeitfenster beachten
Maritime Beschichtungssysteme haben strenge Zeitfenster zwischen Strahlarbeit und Primer-Auftrag. Die meisten Werft-Primer verlangen eine Applikation innerhalb von 4 Stunden nach dem Strahlen — bei Stahlrümpfen beginnt Flugrost in Küstennähe schon nach 30 Minuten. Planen Sie den Arbeitsablauf entsprechend: Erst eine Seite strahlen, sofort grundieren, dann die andere Seite.
Segelboot strahlen: Spezifische Herausforderungen
Segelboote haben durch ihren tiefen Kiel und die komplexe Unterwassergeometrie besondere Anforderungen:
- Kielvorderkante: Hydrodynamisch kritische Fläche — die Rautiefe beeinflusst den Strömungswiderstand. Für Performance-orientierte Segler nach dem Strahlen eine glatte Epoxid-Beschichtung mit anschließendem Feinschliff aufbauen.
- Kielbolzen-Bereich: Bei Ballastkielen (Blei oder Gusseisen) sind die Kielbolzen-Durchführungen neuralgische Punkte für Korrosion. Hier besonders gründlich strahlen und nach verborgenen Rostnestern suchen.
- Ruderblatt und Ruderschaft: Häufig aus Edelstahl oder Bronze — Kupferschlacke ist für beide Materialien geeignet, erfordert aber angepasste Parameter (reduzierter Druck, feinere Fraktion).
Yacht strahlen: Premium-Anforderungen
Bei hochwertigen Yachten geht es nicht nur um Korrosionsschutz, sondern auch um optische Perfektion. Die gestrahlte Oberfläche muss absolut gleichmäßig sein — jede Unregelmäßigkeit zeichnet sich unter dem Hochglanz-Beschichtungssystem ab. Arbeiten Sie bei Yachten konsequent mit gleichmäßigen Bahnen, konstantem Abstand und kontrollierter Geschwindigkeit. Eine zweite Person, die den Strahlfortschritt beobachtet, hilft bei der Qualitätskontrolle.
Materialverbrauch im Bootsbereich
| Bootsgröße | Nur Unterwasserschiff | Komplett inkl. Deck | 25-kg-Säcke |
|---|---|---|---|
| Jolle/Kleinboot (< 6 m) | 15–30 kg | 25–50 kg | 1–2 |
| Segelboot 8–10 m | 40–80 kg | 70–120 kg | 3–5 |
| Motoryacht 10–14 m | 60–120 kg | 100–180 kg | 4–7 |
| Segelyacht 12–16 m | 80–150 kg | 130–220 kg | 5–9 |
| Stahlsegler 10–14 m | 80–140 kg | 150–250 kg | 6–10 |
Warum Kupferschlacke im maritimen Bereich bevorzugt wird
Drei Eigenschaften machen Kupferschlacke zum maritimen Standard-Strahlmittel:
- Niedriger Chloridgehalt (< 25 ppm): Chlorid-Rückstände auf der Stahloberfläche verursachen osmotische Unterwanderung der Beschichtung — bei Kupferschlacke ist dieses Risiko minimal
- Definierte Rautiefe: Die Korrelation zwischen Körnung und erzeugter Rautiefe ist bei Kupferschlacke besonders gleichmäßig — Beschichtungshersteller geben ihre Mindest-Rautiefen oft auf Basis von Kupferschlacke-Referenzwerten an
- Kein Recycling nötig: Als Einweg-Strahlmittel vermeidet Kupferschlacke die bei maritimen Anwendungen problematische Kontamination von recyceltem Strahlgut mit Antifouling-Bioziden
Häufig gestellte Fragen
GFK-Strahlen erfordert Fingerspitzengefühl und Übung. Wir empfehlen, zunächst an einer unauffälligen Stelle (Kielboden) zu üben, bevor Sie die sichtbaren Rumpfseiten bearbeiten. Beginnen Sie mit minimalen Einstellungen (0,1–0,4 mm, 1,5 bar, 35 cm Abstand) und steigern Sie nur bei Bedarf.
Ja — Epoxid-basierte Antifoulings (Hartantifoulings) sind widerstandsfähiger als Weichantifoulings, aber die mittlere Kupferschlacke-Fraktion bei 5 bar durchdringt auch diese Beschichtungen zuverlässig. Planen Sie für Hartantifouling den doppelten Zeitaufwand im Vergleich zu weichen SPC-Antifoulings.
Kupferschlacke hat einen Chloridgehalt unter 25 ppm. Zum Vergleich: Normaler Bausand kann über 200 ppm enthalten. Chlorid-Ionen auf der Stahloberfläche verursachen Filiform-Korrosion unter der Beschichtung — ein häufiges Problem bei fehlerhaft ausgewähltem Strahlmittel im maritimen Einsatz. Der niedrige Chloridgehalt macht Kupferschlacke zur sicheren Wahl.
Die meisten Werften und Bootslager haben Bereiche für Strahlarbeiten oder erlauben diese unter Auflagen (Plane, Absaugung, Sammlung des Strahlgutes). Informieren Sie sich vorab beim Hafenmeister oder der Werftleitung. Das verbrauchte Strahlmittel muss aufgefangen und ordnungsgemäß entsorgt werden — insbesondere wenn es Antifouling-Rückstände enthält (biozidhaltig, Sondermüll-Entsorgung erforderlich).
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